2021.12.14

ロケーション管理とは？管理方法やメリット、課題に対する改善策も紹介！

倉庫業務の課題は、ロケーション管理によって改善・解決する可能性があります。ただし、ロケーション管理の方法はさまざまあり、保管する商品に合わせた管理方法を選ぶ必要があります。本記事では、それぞれのメリットや課題を解説したうえで、商品に合わせた選び方や改善策をご紹介します。

ロケーション管理とは

ロケーション管理とは、商品の保管場所を番号・番地化する管理方法です。

倉庫のどこに商品があるのかが分かりやすくなるので、倉庫内の業務が効率化されるというメリットがあります。ロケーション管理によって、倉庫内で商品や段ボールを探すといった状況を事前に防ぐことができるでしょう。

ロケーション管理をするためには、倉庫内の保管場所を指す住所（アドレス）、ロケーションを１つ１つ設定する必要があります。以下の表では、ロケーションのつけ方をご紹介しております。

スチール棚・棚	棚の１段づつにロケーションを設定
重量ラック	ラック１つごとにロケーションを設定
パレット	床に線を引きロケーションを設定

ロケーションを設定する際は、ロケーションを聞けば、倉庫内のどの辺りなのかが、すぐに分かるように設定しましょう。この際、「列・連・段」で1つずつ設定する必要があります。

ロケーションが後に変動する場合を考慮して、一番下を基準に設定すると良いでしょう。フロアをまたいでロケーションを管理する場合は、管理する棟やフロア名もあわせて具体的にロケーション管理の振り分けに含めましょう。

ロケーション管理の方法と注意点

ロケーション管理の方法は、大きく分けて3つあります。それぞれにメリットがある反面、運用する際に注意すべき点もあります。どの方法が保管する商品に合っているのか、違いを把握しておきましょう。

固定ロケーション

固定ロケーションでは、商品の保管場所を固定します。どこに保管されているかが覚えやすく、ピッキングの動線に応じた間口の割り振りも可能です。間口を見れば、欠品していることがすぐに分かるメリットもあります。

一方で、入荷の頻度が低い商品にも間口を割り振らなければいけないため、スペースが空いていても活用できないのがデメリットです。また、商品の入れ替えによってロケーションを変更すると、一時的に作業効率が下がるという問題もあります。

固定ロケーションは、保管する商品数が少なく、常に一定の受注がある定番商品が多くを占めている倉庫に向いている方法だといえるでしょう。

フリーロケーション

フリーロケーションでは、商品の保管場所を固定せず、入荷の都度、空いているスペースに保管します。倉庫内の空間を有効活用できるのが大きなメリットです。

一方で、商品の保管場所が常に変わるため、情報が共有されていないと、ピッキングのたびに商品を探し回らなくてはなりません。保管効率を優先するためにも、運用にあたっては、在庫管理システムやハンディターミナルの導入など、デジタル技術を活用した管理が必須になるでしょう。

フリーロケーションは、在庫の入れ替わりが激しかったり、消費に期限がある商品を扱っていたりする倉庫に向いています。

ダブルトランザクション

倉庫の中でピッキングエリアとストックエリアを分ける方法です。「ピッキングエリアは固定ロケーション」で、「ストックエリアはフリーロケーション」が基本です。

ダブルトランザクションでは、エリアの性質に応じたレイアウトが可能です。ピッキングエリアには、すぐに出荷する商品のみを置いておくため、保管スペースを狭く、作業スペースは広く取れます。少ない動線で商品を効率よくピッキングできるため、時間をかけずに出荷できるでしょう。

ストックエリアは、商品の保管を目的としているため、保管スペースは広く、作業スペースは最小限で済みます。エリアを隅々まで有効に使えるでしょう。

ただし、ピッキングエリアの在庫が減るたびに、ストックエリアから移動するという手間が発生するので、大型の商品や1回の出荷量が多い商品には不向きです。また、ほかの方法よりも広いスペースが必要になります。

ロケーション管理の必要性や行うことのメリット

ここではロケーション管理の必要性や、行うメリットについてご紹介します。

ロケーション管理の必要性

実際、なぜロケーション管理が必要になるのでしょうか。その理由は、倉庫内の作業に着目し大きく2つに分けることができます。

どんな人でも作業倉庫内のロケーションを聞けば、同じように商品の保管場所が分かる

まず、倉庫内では多くの人がそれぞれの業務を決められた時間内に作業をしています。
人員の入れ替わりもあるためアルバイトや新しく入ったばかりのスタッフに倉庫内で作業してもらうこともあります。この際、特定の人しか保管場所が分からないと作業効率は下がってしまいます。

この状態を回避するためにも、どんな人でも作業倉庫内のロケーションを聞けば、同じように商品の保管場所や位置が分かり、ピックングできるようにする必要があります。

棚卸時に実在庫数量の確認がスムーズにできる

倉庫では、定期的に取り扱う商品数や入出庫の頻度に合わせて、在庫数があっているかどうかを確かめる「棚卸し」を必ずする必要があります。

ロケーション管理を行うことで、商品の保管場所がすぐに分かり、商品の実在庫数を数えることができます。別拠点で同じ商品を取り扱っていても、ロケーション管理がされていることで「どの倉庫にどの場所でどの在庫が何個実在するのか」を記録することができます。

ロケーション管理のメリット

ロケーション管理には大きく2つのメリットがあります。

・作業効率を向上させる
・人的コスト、作業コストの削減に繋がる

それぞれ確認していきましょう。

作業効率を向上させる

ロケーション管理を導入することで、作業効率が向上するというメリットがあります。

例えば、固定ロケーションでは、商品の保管場所を固定しているため、どこに商品が保管されているかが覚えやすく、在庫管理システムと連動させて商品の位置をすぐにわかるようにすることで、ピッキングの動線に応じた間口の割り振りや、作業スピードを上げることができます。

この他にダブルトランザクションを導入することで、エリアを活かした作業が可能になります。ピッキングエリアの通路を広く取ることができ、スタッフの作業効率の向上が見込めます。

ロケーション管理によって倉庫内の作業時間が改善されることで、スタッフのリソース不足の改善や負担を削減することができます。

人的コスト、倉庫利用コストの削減に繋がる

この他にロケーション管理には、人的コスト、倉庫利用コストの削減に繋がるというメリットがあります。

倉庫業務では、日々同じ人が同じ業務を行なうとは限らず、人員も限られた中で作業することが想定されます。そのため、ロケーション管理で、番地の読み方を理解するだけで、どこになにがあるかがわかるという利点は、ピックングの作業効率向上に直結します。レクチャーする内容もマニュアルも固定化出来るため、人員の変動に対応でき、人件費の高騰を抑えることができます。

またフリーロケーションによって、倉庫の保管効率をアップさせることで、セール時に備えて入荷の商品数が通常時より増えたとしても、キャパシティの広い倉庫へ移転する必要がなくなるため、倉庫利用コストの削減にもつながるでしょう。

ロケーション管理における課題

ロケーション管理によって、どのような課題が解決できるのか見てみましょう。

1. ピッキングのミス

ピッキングは、出荷準備の際に効率的に梱包するための重要な作業です。しかし、庫内のロケーション管理が適切でないと、ピッキングでミスが発生しやすくなります。

たとえば、見た目や名前が似ている商品を近い場所に保管しているケースです。ピッキングリストをよく見るとどちらを選ぶべきか分かりますが、作業に慣れたからといって十分に確認しないでいると、間違ったほうを選んでしまうことがあります。

ロケーション管理によって、両者を離れたところに保管すれば、前述したピッキングのミスは防げるでしょう。さらに、商品ごとにバーコードを発行して、ハンディターミナルで識別する仕組みを導入すると、人間の勘に頼らなくなるため、正確なピッキングができるようになります。

ほかにも、出荷の頻度が高い商品は近くに、そうでない商品は遠くに配置すると良いでしょう。ピッキングの動線を短くして、作業を効率化できます。

2. 保管スペースが狭い

倉庫では、棚やラックに商品を保管する際、「間口」という単位でスペースを確保するのが一般的です。しかし、商品数が増えてくると、間口が埋まってしまい、新たなスペースを確保するのが難しくなります。

このようなケースでは、不良在庫がスペースを圧迫している可能性が高いです。不良在庫などは個別に間口を設けず、1ヶ所にまとめるのがおすすめです。ロケーション管理ができていれば、少なくともそのエリアのどこかに目的の商品があると分かりますから、ピッキングで迷う心配もありません。

3. 在庫が散在している

入荷した商品を、空いているスペースに適当に保管してしまうと、作業の混乱を招きます。倉庫内も雑然としてしまい、倉庫見学に訪れた取引先や顧客の信用を失うおそれがあります。これは保管のルールが徹底されていないのが原因です。

ロケーション管理によってルールが明確になれば、商品が整然と保管され、作業も滞りなく行えるようになるでしょう。

4. 在庫管理に時間がかかりすぎている

ピッキングや棚卸など、在庫管理に時間がかかると、作業に携わる従業員の勤務時間も長くなり、人件費がかさんでしまいます。ミスが発生すると、さらに時間がかかってしまいます。

倉庫で保管する商品数が増えるほど、在庫管理には時間がかかるものですが、ロケーション管理によって作業の効率化が可能になります。

作業が効率化できれば、時間短縮になるだけでなく、空いたスペースを活用してより多くの商品を保管できるようになり、補充のしやすさも改善されるでしょう。人件費や倉庫にかかる費用も抑えられます。

ロケーション管理の改善策

前述したロケーション管理の注意点は、ポイントを押さえることで対処が可能です。代表的な対処法を見てみましょう。

1. 出荷頻度に応じて保管場所を決める

固定ロケーションでは、出荷頻度が高い商品を近くの間口に集中させて、低い商品は遠くの間口にすると、ピッキングの動線を短くできます。ピッキングにかかる時間も短縮できるでしょう。

また、出荷頻度が低い商品をフリーロケーションにすると、専用スペースの確保が不要になり、倉庫の有効活用もできます。

2. ハンディターミナルを活用する

在庫管理システムを導入して、商品ごとにバーコードを発行すれば、保管場所と紐づけられます。そのバーコードを読み取るのが「ハンディターミナル」です。

ピッキング時に、リストに表示されたバーコードをハンディターミナルで読み取ると、保管場所が表示されます。フリーロケーションでも商品を見つけるのが簡単になるため、ロケーションを変更しても効率を下げることなく作業できるでしょう。

ほかにも、ピッキングした際に商品のバーコードを読み取れば、データ上の在庫を減らしたり、間違った商品をピッキングした場合にアラートを発したりすることが可能です。
もちろん、在庫管理システムやハンディターミナルの導入には費用がかかります。保管する商品数が多くなったり、フリーロケーションでの運用が必要になったりした場合は、導入を検討してみると良いでしょう。

3. 管理ツールを導入する

管理ツールを導入し、ロケーション管理と紐づけることで実際の倉庫の状況を数値化し、1つのデータとして日々管理することができるようになります。それぞれみていきましょう。

WMS（倉庫管理システム）

在庫管理システムだけでも在庫の管理はできますが、「倉庫管理システム（WMS）」を導入すれば、在庫の管理に加えて、倉庫内の一連の作業を効率化できます。

たとえば、作業の進捗状況や従業員の生産性を確認できたり、請求書や納品書、送り状、荷札などを発行したりする機能などです。複数のロケーションが混在しても、区分管理ができます。

エクセル

エクセルで在庫管理ソフトを独自で作り運用するといった手段もあります。自社で開発と運用を行うため、ナレッジを社内に蓄積し、他社との差別化を図る手段として利用することができます。
エクセルのセルをロケーション管理と紐づけて連動させることができるほか、入出庫の履歴を残すことや、残在庫数を見える化、ミスが発生した場合の警告を自社でカスタマイズし設定することができます。

アプリ

スマートフォンのカメラを使ってバーコードやQRコードを読み込むことで、入出荷処理や在庫確認を自動化できるアプリを利用するケースもあります。スマホを活用することで、従来のハンディターミナルを導入しなくても、在庫管理や検品などの仕組みをアプリ内で構築することができます。手元で確認をしながらロケーション管理と連動させることができるため、感覚的なオペレーションで覚えやすいといった利点もあります。

WMSだけではカバーしきれない。物流全体の最適化には“つなぐ仕組み”が必要

倉庫管理システム（WMS）を導入することで、倉庫内の在庫管理や作業効率の改善は実現できます。
しかし一方で、物流全体を最適化するにはWMSだけでは不十分という課題も見えてきます。

たとえば…

ECモールやカートごとに異なる出荷データのフォーマット
モール側の仕様変更に伴うシステム更新作業
倉庫外（仕入れや販売チャネル）とのデータ不整合による誤出荷リスク

こうした課題を根本から解決するには、「倉庫」と「販売チャネル」間を柔軟につなぐ仕組みが必要です。

logiecなら、ECの“物流のつなぎ目”を自動化できます

はぴロジが提供する自動出荷管理システム「logiec」は、
あらゆるECモール・カート・受注管理システムと連携し、フォーマット変換やデータ連携を自動化します。

複数モールからの注文データをlogiecが自動で取得
倉庫管理システム（WMS）と連携して出荷指示を自動送信
出荷実績や在庫情報もAPIまたはCSVで自動反映

これにより、システム間のデータ差異によるミスや、属人的な手作業をなくすことが可能になります。

4. 入荷時予測を活用する

倉庫作業は、比較的パターン化されたデータが揃っているため、AIによる入荷時予測を活用し、最適化に繋げていくといったこともできるようになります。

AIに学習データを蓄積させ、利用を続けることによって、倉庫への入荷時の予測を精密的に近づけることができるでしょう。また、必要に応じた労働力や在庫を事前に確保することができるようになるため、労働力や資源の有効活用が可能になることが見込めます。

5. 保管効率を上げるために小ロット管理のできる棚を活用する

「品番毎の保管整理がしたい」「保管している商品をもっと細かく分けて認識率をあげたい」といった際に、現場の意見を元に小ロット管理のできる可動式の棚を導入することも1つの手です。

「SKUが多くロケーション管理をしていても同じ場所に数種類まとめて置いている・・」といったロケーションの保管効率が良くないために、探す時間が掛かっているといった場合に有効になるでしょう。物量の受け入れをコントロールできずに、新規の取引を受けられないといったケースや、キャパシティ不足による移転検討のケースが引きおこる前に小ロット管理のできる棚を導入しましょう。

6. 物流をアウトソーシングする

扱う商品数が増えると、物流業務を行うためには一定の人員とノウハウが必要となります。自社の物流業務における負担を軽減するためには、アウトソーシングを考えるのもひとつの手です。

しかし、自社に合ったアウトソーシング先を選ぶのは簡単ではありません。扱っている商材に特化したサービスや、保管方法に対応してくれる倉庫業者を探す必要があります。「そもそも自分たちで倉庫を探したり、比較検討するのが難しい…」という場合には、はぴロジの物流アウトソーシングサービスをご活用ください。