適正在庫とは?維持するための4つの方法 | はぴロジ

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適正在庫とは?維持するための4つの方法

 

 

安定した利益を得るためには、適正在庫の維持が重要です。どんなに多くの注文が入っても、在庫数が足りなければ機会損失につながります。過剰在庫が発生している場合も、余分なコストがかかってしまうでしょう。

 

ここでは、適正在庫の計算方法や、適正在庫を維持するために押さえておきたいポイントを紹介します。

 

 

 

適正在庫とは

 

 

適正在庫とは、商品が欠品状態にならない最小限の在庫数のことを指します。在庫数は多すぎても少なすぎてもデメリットがあるため、常に適正在庫を維持することが大切です。

 

・在庫数が多すぎるデメリット:過剰在庫による管理コストの増加
・在庫数が少なすぎるデメリット:欠品による販売機会の損失

 

「欠品を出さないためには在庫を多く抱えれば良い」と考えるかもしれませんが、在庫が過剰になれば、今度は必要以上に管理コストがかかり、利益を圧迫してしまいます。

 

余分なコストをかけずに利益を最大化できるよう、適正在庫数を把握しておきましょう

 

 

 

適正在庫の計算方法

 

 

適正在庫を知るための計算方法は複数あります。「何に重点を置くのか」を基準に、適切な計算方法を選びましょう。

 

ここでは適正在庫の計算方法として、一般的な3つのタイプを紹介します。

「安全在庫+サイクル在庫」で計算する

もっとも基本となる計算方法が、安全在庫とサイクル在庫をもとにした計算です。具体的な計算式は以下のとおりです。

 

 

適正在庫 = 安全在庫 + サイクル在庫

 

 

サイクル在庫は季節や流行の影響によって変動するため、こまめな確認が必要です。属人化しやすい特徴もあるため、あくまで計算結果の数値は参考程度に、経験則での予測も踏まえて最終的な在庫数を決定しましょう。

安全在庫

安全在庫とは、欠品にならないために保持しておくべき在庫のことです。通常の受注だけではなく季節や流行の変動、メディア掲載の影響も考慮して、突然欠品になることを防ぐために確保しておきたい最低ラインの数量です。

 

よって安全在庫は適正在庫と同義にはならないことを、理解しておかなくてはなりません。欠品を防止するための目安であり、どちらかというと過剰在庫を防ぐための最低数とも言えます。
安全在庫は安全係数、使用量の標準偏差、発注リードタイムや発注間隔を参考に、以下の計算式で算出します。

 

 

安全係数 × 使用量の標準偏差 × √(「発注リードタイム + 発注間隔」)

 

 

「安全係数」は欠品許容率とも呼び、「100回の発注で何回までの欠品を許容範囲とするか」を示す指標です。一般的には5%にあたる1.65が安全係数として用いられます。

 

「使用量の標準偏差」は、過去の出荷量と販売量の平均値です。発注リードタイムは発注から納品までの日数を、発注間隔は次回発注までの日数を当てはめます。

サイクル在庫

サイクル在庫は、発注から次回の発注日までに出荷・販売される在庫量の半分のことです。たとえば、1か月ごとに発注している商品が毎月100個売れるとすれば、サイクル在庫は半月分の50個となります。

「一定期間の需要数+安全在庫数」で計算する

実際の需要の変化から適正在庫を算出する際は、一定期間の需要数を基準にします。リアルタイムな需要に応えることを目的とするため、実店舗やEC店舗といった現場向きの計算方法です。

 

具体的な計算方法は、以下のとおりです。

 

 

適正在庫数 = 一定期間の需要数 + 安全在庫数

 

 

一定期間の需要数から適正在庫を算出する際は、同時期の過去のデータを参照しましょう。たとえば、前年の同時期の需要数や、数ヶ月間の平均値を一定期間の需要数とします。

 

ただし、必ずしも需要が例年通りに変動するとは限りません。直近の市場動向も参考に、最終的な適正在庫数を決定します。

「在庫回転率と在庫回転日数」で計算する

経営的な視点から適正在庫を考えるのであれば、「在庫回転率」と「在庫回転日数」をもとに算出する方法が一般的です。

 

具体的には、以下の計算方法を用います。

 

 

・在庫回転率 = 売上原価 ÷ 平均在庫金額
・在庫回転日数 = 日数 ÷ 在庫回転率

 

 

在庫回転率は、1年間に在庫が入れ替わった(出荷して新たに発注・入荷した)回数を表しています。一方の在庫回転日数は、在庫がすべて入れ替わるまでにかかった日数や年数のことです。

 

在庫回転率が高ければ商品は多く売れていることとなり、在庫回転日数が多ければ同じ在庫が倉庫に長期間残っていたこととなります。適正在庫を維持するためには、在庫回転率が高く、在庫回転日数が少ない状態を維持することが重要です。

 

 

 

適正在庫を保つ4つの方法

 

 

適正在庫は、さまざまな要因によって常に変動します。同じ計算方法や視点だけで在庫数を考えていると、需要の変化に対応できず機会損失や過剰在庫が生じるおそれがあります。

 

ここでは、適正在庫を保つための4つの方法を紹介します。

1.「定期発注方式」と「定量発注方式」を使い分ける

需要の変化に対応するためには、定量発注方式だけではなく、必要に応じて定期発注方式も取り入れましょう。それぞれの特徴は、次のとおりです。

定期発注方式

定期発注方式とは、その名のとおり定期的に発注する方式のことです。毎月の決まった日や特定の曜日など、一定のサイクルで発注します。

 

こまめに発注量を調整できるメリットがあり、季節商品など需要の変動が大きな商品の在庫管理に向いた方法です。

定量発注方式

定期的に発注せず、在庫数に応じて発注する方法が定量発注方式です。あらかじめ基準となる在庫数を決めておき、実際の在庫数が基準を下回ったタイミングで発注します。

 

基準とされる在庫数は「発注点」と呼びます。急激な需要の変化よりも、ある程度サイクルが予測できるような、需要の安定した商品の管理に向いた発注方法です。

 

定期発注方式、定量発注方式における発注量や発注点などの具体的な説明は、以下の記事をご覧ください。

 

 

2.需要予測の精度を上げる

需要予測の精度を上げることも、余剰在庫を出さないコツです。過去の販売実績はもちろん、消費者の動向やトレンドも把握する必要があります。近年は需要予測にAIを活用するケースも増えつつあり、より幅広い範囲からデータを拾えるようになりました。

 

とはいえ、需要予測はあくまで予測に過ぎません。場合によってはズレが生じる可能性もあるため、万が一予測が外れた際のために、在庫を柔軟に調整できる仕組み作りも重要です。

3.調達・製造のリードタイムを短くする

調達・製造のリードタイムを短くすることも、適正在庫の確保につながります。

 

リードタイムが長ければ、万が一欠品が生じた際に、顧客を長期間待たせてしまうでしょう。顧客が他社へ流れてしまうおそれもあります。

 

調達リードタイムが長い場合は、まず発注計画書を見直しましょう。製造リードタイムが長い場合は、人材の再配置で生産性の向上を図る必要があります。
調達・製造のリードタイムが長ければ、欠品が生じた際の機会損失を抑えつつ、企業の信頼性の低下も防げます。

4.フルフィルメントサービスを活用する

自社のリソースが追い付かない場合や、在庫管理に課題を抱えている場合は、フルフィルメントサービスの活用もおすすめです。フルフィルメントサービスとは、
受注からエンドユーザーへ商品が届くまでの必要な業務全般を、一括で代行してくれるサービスのことです。

 

発注業務はもちろん、適正在庫の維持などの物流業務全体を最適化できるメリットがあります。フルフィルメントサービスを選ぶ際は、自社の取扱商品との相性や連携体制を基準に検討するのがポイントです。

 

はぴロジ」のフルフィルメントサービスは、サービスや業界、発送方法に合った倉庫とのマッチングを行い、物流業務全体の最適化をサポートします。全国に拠点があるため、倉庫拠点まで足を運びやすいのも特徴です。
物流業務を一括で代行いたしますので、人件費や工数の削減につながります。各作業のノウハウを1から教育する手間もありません。

 

また、はぴロジが提供する自動出荷管理システム「HAPILOGI ASIMS」は、あらゆるカート・モール・受注管理システムとWMS(在庫管理システム)の媒介となります。物流に関するデータを一括管理することにより、複数倉庫に分散された実在庫数を正確に一目で把握できます。

 

「HAPILOGI ASIMS」は、事前に指定しておいた発注点で通知メールが届くように設定したり、引当機能を利用できたりと、適正在庫の維持に役立つさまざまな機能を備えています。
物流に関する課題解決などは、お気軽にはぴロジまでご相談ください。

 

 

 

 

 

まとめ

 

商品を無駄なく売り、機会損失も防ぐためには、適正在庫の維持が重要です。在庫数が少なければ売上だけではなく、企業や店舗の信頼性にも影響します。とはいえ、在庫数が多すぎれば管理コストが膨らみ自社の利益を圧迫してしまうため、安易に在庫数を増やすことも得策とは言えません。

 

適正在庫の維持をはじめ、物流業務にお悩みの方は、「はぴロジ」のフルフィルメントサービスをお試しください。複数拠点の倉庫に対応しているため、全国各地でご活用いただけます。

 

 

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